4.1. Общие положения

2.1.1. Проекты трубопроводов
и их элементов, а также проекты их монтажа и реконструкции должны выполняться
специализированными организациями.

2.1.2. Расчеты трубопроводов
на прочность с учетом всех нагружающих факторов (давление, вес, температурное
расширение и т.п.) должны производиться по нормам, утвержденным в установленном
порядке.

https://www.youtube.com/watch?v=ytpressen-GB

На основании данных расчетов
специализированная организация устанавливает расчетный срок службы для
трубопроводов всех категорий, а также расчетный ресурс для трубопроводов I и II
категорий (при условии, что число их пусков из холодного состояния за расчетный
срок службы не превысит 3000). Для всех остальных трубопроводов должно быть
установлено расчетное число пусков из холодного состояния. Установленные
расчетные характеристики должны быть внесены в паспорта трубопроводов
(приложение 2).

2.1.3. Трубопроводы должны
быть спроектированы так, чтобы имелась возможность выполнения всех видов
контроля, требуемых Правилами.

2.1.4. Все изменения в
проекте, необходимость в которых может возникнуть в процессе изготовления,
монтажа, ремонта и эксплуатации трубопровода, должны быть согласованы со
специализированной организацией – разработчиком проекта.

2.1.5. Соединение деталей и
элементов трубопроводов должно производиться сваркой.

Применение фланцевых
соединений может быть допущено только для присоединения трубопроводов к
арматуре и деталям оборудования, имеющим фланцы.

Резьбовые соединения
допускаются для присоединения чугунной арматуры на трубопроводах IV
категории с условным проходом не более 100 мм.

2.1.6. Тройниковые
соединения, изготовляемые из труб с продольным швом, допускается применять для
трубопроводов III и IV категории; при этом должна
быть выполнена проверка качества всех сварных соединений радиографией или
ультразвуковым методом (УЗК).

2.1.7. Трубопроводы и
несущие металлические конструкции должны иметь надежную защиту от коррозии.

2.1.8. Все элементы
трубопроводов с температурой наружной поверхности стенки выше 55 °С,
расположенные в доступных для обслуживающего персонала местах, должны быть
покрыты тепловой изоляцией, температура наружной поверхности которой не должна
превышать 55 °С.

https://www.youtube.com/watch?v=https:accounts.google.comServiceLogin

На трубопроводах I
категории в местах расположения сварных соединений и точек измерения ползучести
металла должны быть установлены съемные участки изоляции.

2.1.9. Вварка штуцеров,
дренажных труб, бобышек и других деталей в сварные швы, а также в колена
трубопроводов I и II категории не допускается.

2.3.1. Все сварные
соединения трубопроводов (включая швы приварных деталей) должны располагаться
так, чтобы была обеспечена возможность их контроля методами, предусмотренными
Правилами и НД на изделие.

2.3.2. Для соединения труб и
фасонных деталей должна применяться сварка встык с полным проплавлением.

Угловые сварные соединения
допускаются для приварки к трубопроводам штуцеров, труб, плоских фланцев.
Угловые соединения должны выполняться с полным проплавлением.

Допускаются угловые сварные
соединения с конструктивным зазором (конструктивным непроваром) для труб и
штуцеров с внутренним диаметром 100 мм и менее и плоских фланцев с условным
давлением не более 2,5 МПа (25 кгс/см2) и температурой не более 350
°С. Контроль качества таких соединений должен выполняться по НД, согласованной
в установленном порядке.

Нахлесточные соединения
допускаются для приварки накладок, укрепляющих отверстия в трубопроводах III и IV
категорий, упоров, опор, подвесок, элементов крепления изоляции и т.п.

2.3.3 . В стыковых сварных
соединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный
переход от большего к меньшему сечению путем соответствующей односторонней или
двусторонней механической обработки конца элемента с более толстой стенкой.

Угол наклона поверхностей
переходов не должен превышать 15°.

https://www.youtube.com/watch?v=ytdeven-GB

При разнице в толщине стенок
менее 30 % от толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм допускается
выполнение указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет
наклонного расположения поверхности шва.

Данные положения не
распространяются на сварные соединения с литыми, коваными и штампованными
деталями, а также с крутоизогнутыми коленами. Углы переходов на концах таких
деталей, а также углы наклона поверхности швов не должны превышать норм,
установленных стандартами, техническими условиями и инструкциями.

2.3.4. При сварке труб и
других элементов с продольными и спиральными сварными швами последние должны
быть смещены один относительно другого. При этом смещение должно быть не менее
трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм для
труб с наружным диаметром более 100 мм.

2.3.5. Для поперечных
стыковых сварных соединений, не подлежащих ультразвуковому контролю или местной
термической обработке, расстояние между осями соседних сварных швов на прямых
участках трубопровода должно составлять не менее трехкратной толщины стенки
свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. Расстояние от оси сварного
шва до начала закругления колена должно быть не менее 100 мм.

Таблица 2

но не менее 100 мм. Здесь Dm – средний
диаметр трубы (элемента), равный Dm=Da – S ; Da -номинальный
наружный диаметр, мм; S – номинальная толщина
стенки трубы (элемента), мм.

2.3.8. При установке
крутоизогнутых, штампованных и штампосварных колен допускается расположение
поперечных сварных соединений у начала закругления и сварка между собой
крутоизогнутых колен без прямого участка.

а) для труб (штуцеров) с
наружным диаметром до 100 мм – не менее наружного диаметра трубы, но не менее
50 мм;

б) для труб (штуцеров) с
наружным диаметром 100 мм и более – не менее 100 мм.

2.3.10. Расстояние от оси
поперечного сварного соединения трубопровода до края опоры или подвески должно
выбираться исходя из возможности проведения предусмотренных Правилами (НД)
осмотра, контроля и термообработки.

https://www.youtube.com/watch?v=upload

3.1.1. Для изготовления, монтажа
и ремонта трубопроводов и их деталей, работающих под давлением, должны
использоваться материалы и полуфабрикаты, допущенные к применению
Госгортехнадзором России.

3.1.2. Применение новых
материалов и полуфабрикатов, разрешается Госгортехнадзором России на основании
положительного заключения специализированной организацией.

3.1.3. Поставка
полуфабрикатов (их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) должна
проводиться по НД, согласованной в установленном порядке.

3.1.4. Данные о качестве и
свойствах материалов и полуфабрикатов должны быть подтверждены предприятием –
изготовителем материала или полуфабриката и соответствующей маркировкой. При
отсутствии или неполноте сведений (маркировки) организация-изготовитель или
специализированная организация, проводящая монтаж или ремонт трубопровода,
должны провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколами.

3.1.5. При выборе материалов
для трубопроводов, сооружаемых в районах с холодным климатом, кроме рабочих
параметров, должно учитываться влияние низких температур при эксплуатации,
монтаже, погрузочно-разгрузочных работах и хранении, если оно не учтено в
организационно-технических мероприятиях.

4.1.1. Изготовление, монтаж
и ремонт трубопроводов и их элементов должны выполняться специализированными
организациями.

4.1.2. Трубопроводы и их
элементы должны изготавливаться в организациях, которые располагают
техническими средствами, обеспечивающими их качественное изготовление в полном
соответствии с требованиями Правил и технических условий. В НД должен быть
указан расчетный срок службы и расчетный ресурс деталей и сборочных единиц
трубопроводов (для элементов трубопроводов I и II категорий).

При изготовлении, монтаже и
ремонте должна применяться система контроля качества (входной, операционный и
приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с
Правилами и НД.

4.1.3. Изготовление, монтаж
и ремонт трубопроводов и их элементов должны производиться по технологии,
разработанной специализированной организацией до начала выполнения
соответствующих работ. При этом выполнение работ по разработанной технологии
должно обеспечивать высокую эксплуатационную надежность трубопроводов.

4.1.4. Все положения
принятой технологии изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов должны быть
отражены в производственно-технологической документации (далее по тексту ПТД),
регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и
контрольных операций.

ПТД должна быть составлена с
учетом Правил, действующей технической документации по изготовлению, монтажу и
ремонту трубопроводов (стандартов, ТУ, правил контроля и др.), утвержденной в
установленном порядке.

https://www.youtube.com/watch?v=ytadvertiseen-GB

В тех случаях, когда
стандарты, ТУ, правила контроля и другая документация включают все необходимые
указания по выполнению технологических и контрольных операций при изготовлении,
монтаже и ремонте трубопроводов, составление ПТД не является обязательным.

1.1. Назначение и область применения настоящих Правил,
классификация трубопроводов

1.1.1. Правила устройства и
безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (далее по тексту
Правила) устанавливают требования к проектированию, конструкции, материалам,
изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации трубопроводов*, транспортирующих
водяной пар с рабочим давлением** более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) или
горячую воду с температурой свыше 115 °С. Основные термины и определения
приведены в приложении 1.

*
Редукционно-охладительные устройства (РУ, РОУ, БРОУ) и коллекторы являются
частью трубопроводов и должны соответствовать требованиям Правил.

Предлагаем ознакомиться Технология укладки электрического теплого пола под плитку – нюансы монтажа

В местах расположения
запорной арматуры (оборудования) ширина тоннеля должна быть достаточной для
удобного обслуживания установленной арматуры (оборудования). При прокладке в
тоннелях нескольких трубопроводов их взаимное размещение должно обеспечивать
удобное проведение ремонта трубопроводов и замены отдельных их частей.

2.4.4. При надземной
открытой прокладке трубопроводов допускается совместная прокладка трубопроводов
всех категорий с технологическими трубопроводами разного назначения, за
исключением случаев, когда такая прокладка противоречит другим правилам
безопасности.

2.4.5. Камеры для
обслуживания подземных трубопроводов должны иметь не менее двух люков с
лестницами или скобами.

2.4.6. Проходные каналы
должны иметь входные люки с лестницей или скобами. Расстояние между люками
должно быть не более 300 м, а в случае совместной прокладки с другими
трубопроводами – не более 50 м. Входные люки должны предусматриваться также во
всех конечных точках тупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки
арматуры.

2.4.7. Горизонтальные
участки трубопровода должны иметь уклон не менее 0,004; для трубопроводов
тепловых сетей допускается уклон не менее 0,002.

Трассировка должна исключать
возможность образования водяных застойных участков.

2.4.8. Арматура должна
устанавливаться в местах, удобных для обслуживания и ремонта. В необходимых
случаях должны быть устроены лестницы и площадки.

2.4.9. Устанавливаемая
чугунная арматура должна быть защищена от напряжений изгиба.

1.4. Трубопроводы и полуфабрикаты, приобретаемые за
границей

1.4.1. Трубопроводы и их
элементы, а также полуфабрикаты для их изготовления, приобретаемые за границей,
должны удовлетворять требованиям Правил.

1.4.2. Расчеты трубопроводов
на прочность должны выполняться по нормам, утвержденным или согласованным с
Госгортехнадзором России, за исключением случаев, для которых
специализированной организацией будет подтверждено, что расчеты, выполненные по
методике, принятой поставщиком, удовлетворяют требованиям указанных норм.

Соответствие материалов
иностранных марок требованиям Правил или допустимость их применения в каждом
конкретном случае должны быть подтверждены специализированной организацией.
Копии указанных документов должны быть приложены к паспорту трубопровода.

1.4.3. Паспорт трубопровода
должен быть составлен на русском языке по форме, приведенной в приложении 2.

3.2.1. Изготовитель
полуфабрикатов должен контролировать химический состав материала. В сертификат
должны быть внесены результаты химического анализа, полученные непосредственно
для полуфабриката, или аналогичные данные по сертификату на заготовку (кроме
отливок), использованную для его изготовления.

3.2.2. Полуфабрикаты должны
поставляться в термически обработанном состоянии. Режим термической обработки
должен быть указан в документации организации-изготовителя полуфабриката.

если механические и
технологические характеристики металла, установленные в НД, обеспечиваются
технологией изготовления полуфабриката (например, методом проката);

если в
организациях-изготовителях оборудования полуфабрикат подвергается горячему
формообразованию, совмещенному с термической обработкой, или последующей
термической обработке.

В этих случаях поставщик
полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах.

Допустимость использования
полуфабрикатов без термической обработки должна быть подтверждена
специализированной организацией по материалам и технологии.

3.2.3.
Изготовитель полуфабрикатов должен выполнять контроль механических свойств
металла путем испытаний на растяжение при 20 °С с определением временного
сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1
% или физического предела текучести, относительного удлинения и относительного
сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах).

3.2.4.
Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться полуфабрикаты в соответствии
с требованиями, указанными в табл. 1 – 6 приложения 5 , при толщине листа, толщине
сплошной поковки и толщине стенки трубы или полой поковки (отливки) 12 мм и
более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.

По требованию
конструкторских организаций испытания на ударную вязкость должны производиться
для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6 – 11 мм. Это требование должно
содержаться в НД на изделие или в конструкторской документации.

3.2.5.
Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0 °С должен подвергаться
металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом
воздухе, в грунте, каналах или в необогреваемых помещениях, где температура
металла может быть ниже 0 °С, а также металл других деталей по требованию
конструкторской организации, что должно быть указано в НД на изделие или в
конструкторской документации.

Таблица 3

Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида V ( KCV ) в
соответствии с НД на полуфабрикаты производятся при 20 °С, 0 °С и минус 20 °С.

Значения ударной вязкости
при температурах испытаний должны быть не ниже KCU=30 Дж/см2 (3,0
кгс м/см2) и не ниже KCV=25 Дж/см2 (2,5
кгс м/см2).

При оценке ударной вязкости
определяется средняя арифметическая величина из трех результатов испытаний с
отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10
Дж/см2 (1,0 кгс м/см2) от нормы, но не ниже указанных
выше значений. Выбор критерия ударной вязкости KCU или KCV
должен производиться конструкторской организацией и указываться в НД или
конструкторской документации.

3.2.7.
Испытаниям на ударную вязкость после механического старения должен подвергаться
материал листов и проката для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой
и кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей
холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы
при температурах 200 – 350 °С.

Нормы по значению ударной
вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям п. 3.2.6.

3.2.8.
Нормированные значения предела текучести при повышенных температурах должны
быть указаны в НД на полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при
расчетной температуре выше 150 ° С; для углеродистых, низколегированных марганцовистых и
кремнемарганцовистых сталей – до 400 °С, для хромомолибденовых и
хромомолибденованадиевых сталей – до 450 °С, для высокохромистых и аустенитных
сталей – до 525 °С.

Поддержание значений
пределов текучести на уровне требований НД должно обеспечиваться соблюдением
технологии производства и периодическим контролем продукции. Контрольные
испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые НД на
изделие, а также выполняемые в период освоения новых материалов, следует
проводить при одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10 или 25
°С.

3.2.9. Материал
полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше
значений, указанных в п. 3.2.8, должен обладать длительной прочностью не
ниже указанной в НД.

Гарантируемые значения
пределов длительной прочности на ресурс 104, 105 и 2·105
ч должны быть обоснованы статистической обработкой данных испытаний и периодическим
контролем продукции и подтверждены положительным заключением специализированной
научно-исследовательской организации.

3.2.10. Перечень видов
контроля механических характеристик допускается сократить по сравнению с
указанным в табл. 1- 6 приложения 5 при условии гарантии
нормированных значений характеристик предприятием – изготовителем
полуфабриката. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистических
методов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний,
включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля
продукции, что должно найти отражение в НД. Обеспечение гарантии должно быть
подтверждено положительным заключением специализированной организации.

2.5. Компенсация теплового расширения

2.5.1. Каждый участок
трубопровода между неподвижными опорами должен быть рассчитан на компенсацию
тепловых удлинений, которая может осуществляться за счет самокомпенсации или
путем установки компенсаторов. Применение чугунных сальниковых компенсаторов не
разрешается.

2.5.2. На паропроводах с
внутренним диаметром 150 мм и более и температурой пара 300 °С и выше должны
быть установлены указатели перемещений для контроля за расширением паропроводов
и наблюдения за правильностью работы опорно-подвесной системы. Места установки
указателей и расчетные значения перемещений по ним должны быть указаны в
проекте паропровода. К указателям перемещений должен быть свободный доступ. В
необходимых случаях следует устраивать площадки и лестницы.

2.6. Опорно-подвесная система

2.6.1. Несущие конструкции
трубопровода, его опоры и подвески (за исключением пружин) должны быть
рассчитаны на вертикальную нагрузку от веса трубопровода, наполненного водой и
покрытого изоляцией, и на усилия, возникающие от теплового расширения трубопроводов.

Опоры и подвески
паропроводов могут рассчитываться без учета массы воды при гидравлических
испытаниях, но с учетом массы пара. В этом случае проектом должно быть
предусмотрено применение специальных приспособлений для разгрузки пружин, опор
и подвесок при гидравлическом испытании.

2.6.2. Неподвижные опоры
должны рассчитываться на усилия, передаваемые на них при наиболее
неблагоприятном сочетании нагрузок.

2.7. Дренажи

2.7.1. В нижних точках
каждого отключаемого задвижками участка трубопровода должны предусматриваться
спускные штуцера, снабженные запорной арматурой, для опорожнения трубопровода.

Для отвода воздуха в верхних
точках трубопроводов должны быть установлены воздушники.

2.7.2. Все участки
паропроводов, которые могут быть отключены запорными органами, для возможности
их прогрева и продувки должны быть снабжены в концевых точках штуцером с
вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа (22 кгс/см2) – штуцером и
двумя последовательно расположенными вентилями: запорным и регулирующим.

Предлагаем ознакомиться Как поменять батарейку на пульте

Устройство дренажей должно
предусматривать возможность контроля за их работой во время прогрева
трубопровода.

2.7.3. Нижние концевые точки
паропроводов и нижние точки их изгибов должны снабжаться устройством для
продувки.

2.7.4. Места расположения и
конструкция дренажных устройств трубопроводов устанавливаются проектной
организацией.

2.7.5. Непрерывный отвод
конденсата через конденсационные горшки или другие устройства обязателен для
паропроводов насыщенного пара и для тупиковых участков паропроводов перегретого
пара.

Для тепловых сетей
непрерывный отвод конденсата в нижних точках трассы обязателен независимо от
состояния пара.

1.4. Характеристика арматуры и условия ее поставки

2.8.1. Каждый трубопровод
для обеспечения безопасных условий эксплуатации должен быть оснащен приборами
для измерения давления и температуры рабочей среды, а в необходимых случаях –
запорной и регулирующей арматурой, редукционными и предохранительными
устройствами и средствами защиты и автоматизации.

Количество и размещение
арматуры, средств измерения, автоматизации и защиты должны быть предусмотрены
проектной организацией с учетом обеспечения безопасного обслуживания и ремонта.

2.8.2. Предохранительные
устройства должны быть рассчитаны и отрегулированы так, чтобы давление в
защищаемом элементе не превышало расчетное более чем на 10 %, а при расчетном
давлении До 0,5 МПа (5 кгс/см2) – не более чем на 0,05 МПа (0,5
кгс/см2).

Превышение давления при
полном открытии предохранительного клапана выше, чем на 10 % расчетного, может
быть допущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность
трубопровода.

Если эксплуатация
трубопровода разрешена на пониженном давлении, то регулировка предохранительных
устройств должна производиться по этому давлению, причем пропускная способность
устройств должна быть проверена расчетом.

2.8.3. Отбор среды от
патрубка, на котором установлено предохранительное устройство, не допускается.
Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняющие
персонал от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы должны быть
защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива, скапливающегося в них
конденсата. Установка запорных органов на дренажах не допускается.

2.8.4. Конструкция грузового
или пружинного клапана должна иметь устройство для проверки исправности
действия клапана во время работы трубопровода путем принудительного открытия. В
случае установки на трубопроводе электромагнитного импульсно-предохранительного
устройства (ИЛУ) оно должно быть оборудовано устройством, позволяющим
производить принудительное открытие клапана дистанционно со щита управления.

2,5 – при рабочем давлении
до 2,5 МПа (25 кгс/см2);

1,5 – при рабочем давлении
более 2,5 МПа (25 кгс/см2) до 14 МПа (140 кгс/см2);

1,0 – при рабочем давлении
более 14 МПа (140 кгс/см2).

2.8.6. Шкала манометров
выбирается из условия, чтобы при рабочем давлении стрелка манометра находилась
в средней трети шкалы.

2.8.7. На шкале манометра
должна быть нанесена красная черта, указывающая допустимое давление.

Взамен красной черты
допускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку, окрашенную
в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

Манометр должен быть
установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему
персоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикально или с
наклоном вперед до 30° для улучшения видимости показаний.

Номинальный диаметр
манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за
манометрами, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м – не менее 150
мм и на высоте от 3 до 5 м – не менее 250 мм. При расположении манометра на
высоте более 5 м должен быть установлен сниженный манометр в качестве
дублирующего.

2.8.8. Перед каждым
манометром должен быть трехходовой кран или другое аналогичное устройство для
продувки, проверки и отключения манометра. Перед манометром, предназначенным
для измерения давления пара, должна быть сифонная трубка диаметром не менее 10
мм.

а) наименование или товарный
знак предприятия-изготовителя;

б) условный проход;

в) условное или рабочее
давление и температура среды;

г) направление потока среды;

д) марка стали.

2.8.10. Арматура с условным
проходом 50 мм и более должна поставляться с паспортом установленной формы, где
указываются применяемые материалы, режимы термической обработки и результаты
неразрушающего контроля, если проведение этих операций было предусмотрено ТУ. Данные
должны относиться к основным деталям арматуры: корпусу, крышке, шпинделю,
затвору и крепежу.

2.8.11. На маховиках
арматуры должно быть обозначено направление вращения при открытии и закрытии
арматуры.

а) открытие арматуры должно
производиться движением маховика против часовой стрелки, закрытие – по часовой
стрелке; кроме того, должна быть предусмотрена возможность закрытия вентилей и
задвижек на цепи и замки;

б) прорезь, в которой
движется указатель открытия арматуры, не должна ограничивать его движения в
крайних положениях; на шкале указателя открытия арматуры крайние положения
должны быть обозначены надписями.

2.8.13. Трубопровод,
расчетное давление которого ниже давления питающего его источника, должен иметь
редуцирующее устройство с манометром и предохранительным клапаном, которые
устанавливаются со стороны меньшего давления (РОУ или другие редуцирующие
устройства).

2.8.14. Редукционные
устройства (РУ) должны иметь автоматическое регулирование давления, а
редукционно-охладительные устройства (РОУ), кроме того, – автоматическое
регулирование температуры.

2.8.15. В целях облегчения
открытия задвижек и вентилей, требующих значительного вращающего момента, а также
для прогрева паропроводов (в технически обоснованных случаях) они должны быть
оснащены обводными линиями (байпасами), диаметр которых определяется проектной
организацией.

. Тип и материал арматуры, устанавливаемой на трубопроводах с различными параметрами среды, а также характеристика приводов к ней указываются в рабочих чертежах.

а) арматуру общего назначения, производство которой имеет массовый крупносерийный характер;

б) арматуру специальную, производство которой имеет мелкосерийный и индивидуальный характер.

. Специальная энергетическая арматура для трубопроводов ТЭС (запорная, регулирующая, предохранительная и дроссельная) изготовляется и поставляется Венюковским арматурным заводом, таганрогским заводом «Красный котельщик» и Барнаульским котельным заводом.

кгс/см2t, °С

……………………………………………………………………. 565

……………………………………………………………………. 570

……………………………………………………………………. 545

……………………………………………………………………. 540

…………………………………………………………………… 570

кгс/см2t, °С

……………………………………………………………………. 280

……………………………………………………………………. 230

……………………………………………………………………. 215

. Кроме арматуры Венюковский завод поставляет охладители пара РОУ, состоящие из литого корпуса со встроенными форсунками для впрыска воды, защитной трубой и шумоглушителем. Размеры диаметров патрубков на входе и выходе находятсяв пределах от 60/100 до 400/400 мм.

Редукционно-охладительные установки выпускаются 11 типоразмеров на параметры 100 кгс/см2 и 540 °С и 8 типоразмеров на параметры 140 кгс/см2 и 570 °С в зависимости от производительности и параметров редуцируемого пара.

Таганрогский завод «Красный котельщик» выпускает арматуру для параметров пара и воды Ру=64 и Ру=100 кгс/см2 и t до 425 и 450 °С диаметром от 10 до 200 мм бесфланцевую (за исключением предохранительных клапанов и регуляторов уровня).

Барнаульский котельный завод выпускает арматуру для параметров пара и воды Ру=64 и Ру=100 кгс/см2 в соответствии с ГОСТ 5761-74 для запорных вентилей и ГОСТ 5762-74 для задвижек и клапаны обратные, регулирующие, аварийные, импульсные, регуляторы уровня и перелива, конденсационные горшки в соответствии с техническими условиями СТУ 21-189-63.

. Задвижки для пара сверхвысокого и высокого давления ( 255 и 140 кгс/см2) изготовляются из литья марки 15Х1М1ФЛ (корпуса и крышки), а шпиндели – из стали марки 25Х2М1Ф. Для крепления крышки к корпусу применяются шпильки из стали марки ЭП-44 и гайки из стали марки 25Х2МФА. Для давления 100 кгс/см2 материал корпусов задвижек – сталь марки 20ХМФЛ, а шпинделей – сталь марки 38ХВФЮ.

. Вентили для пара сверхвысокого и высокого давления изготовляются из литья мартки 15Х1М1ФЛ или из стали 12Х1МФ с наплавкой уплотнительных поверхностей электродами марки ЦН-6, а шток – из стали марок 30ХЮА или 25Х2МФА также с наплавкой электродами марки ЦН-6. Крепеж из стали тех же марок, что и для задвижек.

. Задвижки и вентили для воды сверхвысокого давления изготовляются из литья 20ГСЛ (корпус и крышка), а шпиндель – из стали 30ХВФЮ. Крепеж – из стали марки 35 (шпильки) и 25Х2МФА (гайки). Для воды высокого давления корпус арматуры изготовляется из литья марки 25Л.

. Соответственно регулирующая и дроссельная арматура для пара сверхвысокого и высокого давления изготовляется из хромомолибденового литья, а для воды – из литья марок 20ГСЛ и 25Л.

. Арматура общего назначения изготовляется общесоюзными заводами по ГОСТ фланцевой (стальной и чугунной) и муфтовой (бронзовой и латунной).

Арматура среднего и низкого давления, работающая при температуре среды до 450 °С, изготовляется из стального литья 20, 20Л и 25Л.

Чугунная арматура (запорные задвижки) изготовляются по ГОСТ 1412-70 из серого чугуна марки СЧ-15-32 для давления Ру от 2,5 до 10 кгс/см2 и температур от 120 до 200 °С с условными проходами от 300 до 1600 мм, по ГОСТ 1215-59 из ковкого чугуна марки КЧ-30-6 для давления Ру=16 кгс/см2, и температуры 300 °С с условным проходом 80 мм.

https://www.youtube.com/watch?v=ytpolicyandsafetyen-GB

Бронзовая и латунная арматура изготовляется в виде муфтовых запорных вентилей и предназначена для работы при температуре не более 200 °С.